南方一線電線電纜廠家：電纜絕緣表面問題的解決方案。將為大家講解硅烷交聯(lián)聚乙烯絕緣線芯生產過程中出現的表面不平整和鼓包問題，并進行分析，提出解決方案和控制對策。

　　電氣裝備用電線電纜廠家：產生的原因如下

　　一、生膠現象

　　在生產過程中，交聯(lián)絕緣線芯有時會出現生膠現象，也就變成了絕緣塊或硬塊，造成這一現象的主要原因是：

　　(1)機頸或機頭溫度不夠，導致內部局部冷膠。

　　(2)機身溫度或剪切力不足，局部塑化不好。

　　(3)濾網墊片不到位時，會影響交聯(lián)絕緣材料的擠出壓力，還會產生生膠，使絕緣線芯表面出現凹凸硬塊。

　　二、老膠現象

　　絕緣芯在生產過程中有時會出現老膠現象，這也成為預交聯(lián)，它是由于交聯(lián)材料擠出定時頭溫度高或交聯(lián)材料長時間停留在流道中的死角造成的，舊膠為琥珀色，停留時間越長，顏色越深，溫度越暗，一般來說，舊膠的原因如下：

　　(1)如果擠出速度過快，螺桿轉速較快，螺桿筒內交聯(lián)材料的剪切力會更強，會使機身局部溫度升高，導致老膠現象。

　　(2)交聯(lián)的絕緣材料在筒內停留時間過長，部分絕緣材料過早交聯(lián)，使線芯出模時表面不平整。

　　(3)濾墊位移導致分流板處橡膠壓力分布不均勻，形成流道死角，在這種情況下，也可能產生舊橡膠，同時，濾網也有可能失去部分過濾功能，經過長時間的生產，螺桿頭上堆積的舊橡膠會在擠壓時被取出，與保溫層中的舊橡膠顆?；旌?，導致保溫芯出現質量問題。

　　三、材料穩(wěn)定性

　　在普通的兩步硅烷交聯(lián)聚乙烯中，硅烷先與聚乙烯接枝，產生可交聯(lián)的聚乙烯(簡稱材料A)，為了加快交聯(lián)反應，制作含有催化劑的母料(簡稱B料)，然后將A料和B料按一定比例混合均勻，擠出成型后在溫水中交聯(lián)，由材料穩(wěn)定性引起的絕緣線芯質量問題主要由以下原因引起：

　　(1)交聯(lián)聚乙烯絕緣材料的組分混合不均勻，由于A料中含有交聯(lián)劑和少量抗氧劑，生產過程中如果抗氧劑攪拌不均勻，保溫材料經擠出機高溫擠出后，濃縮的抗氧劑會被加熱氣化，保溫層內會形成鼓包。

　　(2)如果交聯(lián)聚乙烯絕緣材料儲存不當，即使不添加催化劑，硅烷交聯(lián)聚乙烯材料在室溫下也會緩慢交聯(lián)，這是因為材料中含有少量的水(約5010-4%)，如果高溫高濕存放，擠出的保溫層表面會不光滑。